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Die Moorseer Mühle in der Wesermarsch - Betrieb der Mühle

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Die Windmühle in Moorsee symbolisiert den technischen Wandel. Im Jahre 1840 erbaut, betrieb man sie später zum Teil auch mit Dampfkraft und elektrisch. Doch zunächst zum Windbetrieb: Alte Windmühlen erinnern an eine Zeit,
in der man für die Verrichtung schwerer Arbeiten nur die Muskelkraft, Wasserkraft oder den Wind nutzte. Die Antriebsleistung für das ausgestellte Mühlsteinpaar reicht auch zum
Antrieb eines Kleinwagens. Eine hier
Eine hier vor 300 Jahren errichtete Bockwindmühle reicht für diese Leistung noch nicht, im Gegensatz zu der an gleicher Stelle erbauten Hollandwindmühle. Im Jahre 1903 brannte der hölzerne Oberteil der Mühle ab. Technisch stark verbessert, ward er ein Jahr später wieder aufgebaut. Die beiden Flügel sind erst
wieder 1987 ersetzt worden, und zwar der eine zur Demonstration durch einen Segeltuchflügel und der andere wieder durch einen Jalousieflügel.
Die Mühle wurde auf einem landwirtschaftlichen Hof zusammen mit einer Bäckerei, einem Pferdefuhrbetrieb und einer Schankwirtschaft betrieben.
Der alte Müller ist Hof- und Mühleneigentümer und seit seiner Jugend mit der Mühle vertraut. Ein junger Müller hilft ihm beim Mahlen. Mühle
Mühle und Nebengebäude gehören jetzt zu einem Museum, das auch altes landwirtschaftliches Gerät beherbergt. Die Mühle wird nur noch gelegentlich zum Kornmahlen in Betrieb gesetzt.
Da bei Stillstand der Windmühle der handgetriebene Sackaufzug noch nicht läuft, trägt der Müller den ersten Sack mit Korn drei Treppen hoch zum Mahlgangboden. Insgesamt hat die Mühle sechs Etagen oder Böden. Auf allen Böden hat der Müller vor oder während
des Kornmahlens etwas zu tun.
Da das Mauerwerk im Grundriss achteckig ist, bezeichnet man die Mühle auch als Achtkantmühle mit gemauertem Unterteil.
Diese steile Treppe führt zum Mahlgangboden. Hier befinden sich unter Holzverkleidungen die Mahlsteine des Windmahlgangs und des Elektromahlgangs.
Der Müller entleert den Sack in den noch stillstehenden Windmahlgang.
Eine Etage höher ist der Stirnradboden. Dort muss auf der
Antriebswelle des Mahlgangs ein Stockrad eingerückt werden. Bereits oberhalb der Galerie beginnt die Holzkonstruktion des Turms, auch das große Stirnrad
über der stabilen Balkenlage ist größtenteils aus Holz. In die Stirnradkämme soll das Stockrad eingerückt werden. Es ist ein Rad aus Gußeisen mit eingesetzten Holzstücken anstelle von Zähnen. Der Müller wachst die Holzstücke, um Reibung und Verschleiß zu verringern. Die Stöcke sind, wie die Kämme
des Stirnrades, aus Weißbuchenholz. Sie sind verkeilt und werden von Zeit zu Zeit festgeschlagen. Nach Lösen der Arretierung wird das
Stockrad in die Kämme des Stirnrades eingerückt.
Bevor die Mühle anläuft, müssen in der Mühlenkappe,
die Vorlauf- und Rücklaufsicherung entfernt und auf der Galerie die Bremse gelöst werden. Die Vorgängermühle
ist bei Sturm abgebrannt, weil die nicht in den Wind gestellten Flügel rückwärts liefen und die nicht für den Rückwärtslauf ausgelegten Bremsen zu heiß wurden. Jetzt steigt er nur noch hoch in die Mühlenkappe zur
Flügelwelle, um auf der einen Seite des Achsrades die Vorlaufsicherung und auf der anderen Seite die Rücklaufsicherung zu entfernen.
Damit die Flügelwelle frei drehen kann, muss später noch das um das Kammrad gezogene Bremsband gelöst
werden. Zuvor beseitigt der Müller noch die Rücklaufsicherung. Jetzt geht der Müller zum Bremsbalken, der am Bremsband zieht. Er nimmt
vom Bremsbalken Gewichte herunter, die die Bremslast bei Stillstand der Mühle erhöhen, doch dadurch ist das Bremsband am Umfang des Achsrades noch nicht gelöst.
Erst wenn der Müller auf der Galerie den Fangstock zieht, ist die Bremse gelöst.
Der Fangstock hebt den Bremsbalken an einer
Kette hoch.
So, nun ist die Bremse gelöst, doch was machen die Flügel? Bei dem nicht so starken Wind beginnen sie nicht von selbst zu drehen. Darum muss der Müller nachhelfen. Langsam kommen sie doch in Bewegung. Der Müller beschleunigt ihren Lauf, denn erst bei größerer Flügelgeschwindigkeit schließen sich die
Klappen ein wenig. Bei längerem Stillstand haben sie sich festgesetzt. Noch ein letzter Anschub des mit wenig Wirkung nachlaufenden Flügels ohne Segeltuch, und die Mühle läuft. Die Flügel sind nicht ganz aus Holz wie in der Vorgängermühle, Die Rutenbäume sind, einer größeren Festigkeit wegen, aus Stahlprofil.
Die Flügel sind im Flügelkreuz auf einer gußeisernen Welle verkeilt. Im Drehzentrum werden die Flügelklappen über Drehstangen, Hebel und einem Seilzug von der Galerie aus verstellt.
Die Übertragung der Flügeldrehung zum Mahlstein beginnt in der Kappe durch die Flügelwelle.
Die Welle lagert in einer Mulde eines fettölhaltigen Steins, der
keine Schmierung braucht.
Vom Zugriff des stählernen Bremsbandes befreit, treibt das Achsrad das darunter rotierende Kronenrad an. Die Flügelwelle hat das Gegenlager auf der anderen Seite der Kappe. Kronenrad und Achsrad sind aus Pitchpine-Holz.
Die Kämme der Räder sind aus Weißbuche.
Das Kronenrad dreht auf der acht Meter langen Königswelle
aus Pitchpine-Holz ein Tellerrad zum Antrieb des Sackaufzuges und am unteren Ende das Stirnrad.
Das Stirnrad hat einen Durchmesser von
3,30 m und treibt das vom Müller eingerückte Stockrad im
Drehzahlverhältnis von 8:1. Während draußen ein Windflügel eine Umdrehung macht, hat sich das Stockrad sechzehnmal gedreht und ebenso der Mahlstein einen Boden tiefer.
Unter ständiger Kornzufuhr dreht der Läuferstein, während der darunter ruhende Bodenstein im Steinboden verankert ist.
Das Korn gleitet durch einen Trichter in den Mahlgang. Die Gleitgeschwindigkeit wird unter dem Trichter durch den Rüttelschuh bestimmt. Die mit der Welle umlaufenden Noppen stoßen an den Rüttelschuh und verursachen das typische Klappern beim Mahlen. Je
stärker sie anstoßen, desto schneller ist der Kornfluss. Das Korn wird beim Mahlen zwischen den Steinen durch die Zentrifugalkraft langsam nach außen gedrückt. Das dabei entstehende Schrot fällt im Mahlganggehäuse durch eine Öffnung herunter zum Absackboden. Wie fein gemahlen wird, hängt davon ab, mit welchen Spaltabstand der Läuferstein über den Bodenstein dreht. Je stärker das Korn in einem Mahlvorgang zerkleinert wird, desto mehr Windkraft wird benötigt.
Schrot mahlt der Müller in einem Durchgang, will er dagegen Mehl, mahlt er mehrmals, wobei er mit einem großen Spaltabstand zwischen den Mahlsteinen beginnt.
Er schaut nach, wie viel Korn noch im Trichter ist und stellt den Mahlspalt zwischen den Mahlsteinen nur grob ein. Zur Feineinstellung geht er herunter
zum Absackboden, wo er auch die Feinheit des Schrotes prüft. Da das Schrot noch nicht fein genug ist, verkleinert er
den Mahlspalt.
Durch eine Hebeluntersetzung senkt er den Balken, auf
dem die Antriebswelle des Mahlsteins lastet.
Durch Absenken dieser Welle, die durch die Öffnung des fest liegenden Bodensteins führt, wird der Mahlspalt zwischen den Steinen noch enger.
Inzwischen kümmert sich der Mühleneigentümer um die Mahlspaltverstellung.
Zur Prüfung des Schrots nutzt er auch seinen Tastsinn. Ununterbrochen mahlen erfordert entsprechenden Nachschub an Korn.
Der Müller wird gleich einen Sack mit Korn mit der windgetriebenen Sackwinde vom Parterre zum Steinboden befördern. Doch dazu muss er sich erst zum Parterre herunter begeben, um den
Sack an die Kette zu hängen. Früher hätte er sich den Gang sparen können, weil Gehilfen oder Kunden mit anfassten. Nur vom Steinboden aus lässt sich die Winde in Betrieb setzen. Sie wird gleich durch das drehende Tellerrad auf der
Königswelle in Rotation versetzt.
Der Müller muss nur noch über einen Seilzug die Windenwelle mit dem Schleifrad auf dem Teller absenken.
Fünf Böden tiefer hängt der Sack an der Kette.
Durch Ziehen an der Leine wird das Schleifrad wieder vom
Teller genommen. Das Schleifrad dreht jetzt rückwärts aufgrund der Kettenlast.
Nachdem der Müller die Kette vom Sack gelöst hat, muss er sie noch in das Loch der Bodenklappe einfädeln.
Draußen hat sich der Wind etwas gedreht.
Damit die Flügel immer exakt gegen den Wind gerichtet sind, muss die Kappe auf dem Turm entsprechend verdreht werden. Dies erfolgt automatisch durch die Windrose. Wenn der Wind sie nicht exakt von der Seite anbläst, beginnt sie zu rotieren
und verdreht mit Hilfe eines Untersetzungsgetriebes die Kappe auf dem Kapprad.
Über ein aufwendiges Getriebe wird die Drehbewegung zum Kapprand weitergeleitet.
Da die Kappe 20 Tonnen wiegt, benötigt man eine doppelte Windrose.
Die Windrosendrehung wird durch drei Winkelgetriebe untersetzt. Das erste Winkelgetriebe lenkt die Drehachse nach unten in die vertikale Richtung um. Das zweite Winkelgetriebe bringt die Drehachse am Fuß der Kappe wieder in die horizontale Richtung. Dabei wird die Drehbewegung stark untersetzt und das kleine Zahnrad auf der senkrechten
Welle greift in das große Rad.
Die dritte Stufe bewirkt die größte Untersetzung. Ein Zahnrad greift in den Zahnkranz auf dem Kapprand und dreht dieKappe.
Die Kappe steht auf
Rädern, die auf einen Schienenkreis abrollen. Noch treiben die Flügel den Mahlgang an, doch der
Wind hat nachgelassen, deshalb wird der Müller aufhören zu mahlen.
Um die Mühle anzuhalten, muss er auf der Galerie den
Fangstock lösen. Sobald die Arretierung gelöst ist, schwenkt der Fangstock nach oben, während der Bremsbalken
durch sein Gewicht nach unten zieht und das Bremsband an das Achsrad presst.
Nachdem die Mühle zum Stillstand gekommen ist zeigt uns der Müller unten
im Parterre wie ein Mahlstein geschärft wird.
Für die Museumsbesucher sind im Parterre auch Mühlenmodelle ausgestellt.
An dem vom Mahlen abgestumpften Stein werden die zu flachen Luftfurchen mit einer Picke wieder vertieft.
Dieser alte Mahlstein ist aus quarzhaltigen Natursteinen zusammengesetzt. Erst im 20. Jahrhundert verwendet man Kunststeine wie diesen. An den Kanten der Furchen wird beim Mahlen das Korn gebrochen. Auch die Luft muss in den Furchen zirkulieren können, damit Stein und Mahlgut beim brechen
der Körner nicht zu warm werden. Der Mahlstein wird durch Eisenreifen zusammengehalten. Um das Loch
wird das Hebegeschirr eingehängt, um den Stein zum Schärfen wenden zu können. Bei regelmäßigem Mahlbetrieb erfolgte dies mehrmals im Jahr.
Durch zwei Luken wurden früher die Pferdefuhrwagen vor der Mühle be- und entladen, wobei man sich auch einer Seilwinde bediente.
An Tagen ohne Wind betrieb man die Mühle mit einer Dampfmaschine und später elektrisch. Dafür änderte man im Jahre 1908 an einem Mahlgang das Antriebsgetriebe und errichtete neben der Mühle
ein Haus für die Dampfkesselanlage und die Dampfmaschine. Der Schornstein war so hoch wie der Mühlenturm.
Erst im Jahre 1932 als das Starkstromnetz auch diesen Ort erreichte, ersetzte man die in diesem Haus installierte Dampfmaschine durch einen Elektromotor. Zur Übertragung der Motorkraft vom Maschinenhaus zum Mahlgang dient eine Transmissionswelle innerhalb der Galerie.
Die Transmissionswelle wird im Maschinenhaus über Riemenscheide und
Flachriemen von einem 30 Kilowatt leistenden Drehstrommotor angetrieben. Anstelle des
Elektromotors lief hier früher eine liegende Einzylinder-Dampfmaschine, die ebenso mit dem Flachriemen die Transmissionswelle antrieb.
Die Transmissionswelle, die unterhalb des Steinbodens zum Mahlgang führt, trieb
über eine Riemenscheide zusätzliche Maschinen. Jetzt treibt sie nur noch über ein Kegelradgetriebe den Mahlgang an. Das untere Kegelrad hat Kämme aus Weißbuchenholz, in denen das gußeiserne obere Kegelrad eingreift. Die senkrechte Welle führt durch den Bodenstein hindurch zum Läuferstein des Mahlgangs. Der elektrisch, vormals
mit Dampfkraft getriebene Mahlgang steht rechts neben dem Windmahlgang. An der Schüttelrutsche muss der Schüttelhub etwas zurück genommen werden.
Im Mahlgangtrichter ist ungereinigte Gerste zum Vermahlen, speziell zu Viehfutter. Wenn dieses Korn gemahlen ist, wird der Müller den Mahlgang mit gereinigtem Korn beschicken.
Er nimmt den Hub des Rüttelschuhs noch weiter zurück, bevor er zwei Böden tiefer zur Kornreinigungsmaschine geht.
Die Reinigungsmaschine mit Elektroantrieb wurde im Jahre 1932 angeschafft. Zuvor wurde das Korn nur mit Hilfe eines Schüttelsiebes gereinigt.
Diese Maschine reinigt das Korn in mehreren Stufen durch Windsichten, Schüttelsieben und einer Trommel, Trieur genannt. Sie hält durch Vertiefungen in der Trommelwand die Verunreinigungen zurück. Das gereinigte Korn fällt auf eine Rutsche, auf der es einem Becherwerk zugeführt wird.
Das Becherwerk, von den Müllern als Elevator bezeichnet, transportiert das Korn mehrere Böden hoch mit Hilfe der am umlaufenden Gewebeband befestigten
Blechbecher. Diese Fördereinrichtung besteht seit 1904 und wurde zunächst nur mit Wind- und später mit Dampfkraft angetrieben. Am oberen Bandumlauf fällt das Korn aus den Bechern und gleitet durch ein Fallrohr in den Mahlgangtrichter.
Einen Boden tiefer läuft die Graupenschälmaschine aus dem Jahre 1904. Zunächst
lief sie durch Wind-, später durch Dampfkraft und danach elektrisch. Sie schält Gerste und Hafer durch den Abrieb an rauhen Blechwänden. Sie wurde auch zum Putzen von Weizen und Roggen für die Mehlherstellung verwendet. Dabei wird das Korn von der Spelze getrennt. Das Trennen des
Korns von der Schale ist erst Mitte des vorigen Jahrhunderts aufgekommen.
Der Müller kontrolliert den Zulauf der Gerste in die Schälmaschine.
Die fertigen Graupen werden ebenso abgesackt. Mit dieser Maschine
wird Hafer gequetscht. Sie kann sowohl mit Windkraft als auch elektrisch über ein Riemenvorgelege angetrieben werden. Von Zeit zu Zeit
werden die Lederriemen gewachst, damit sie auf den Riemenscheiden nicht durchrutschen und gelegentlich werden sie auch gefettet, um sie geschmeidig zu halten.
Der Nachschub an Hafer wird in den Trichter über der Quetschmaschine eingeführt.
Während zur Herstellung von Haferflocken der Hafer zuvor geschält werden muss, wird derart mit der Schale
gequetschter Hafer nur als Viehfutter verwendet.
Auch etwas modernere Maschinen sind in der Mühle installiert. Dieser Flachsichter zum Beispiel wurde im Jahre 1946 zusammen mit einem Walzenstuhl eingebaut und ermöglicht die Feinmehlherstellung. Zur gleichen Zeit ist neben dem Flachsichter diese
zweite Schälmaschine installiert worden.
Im Flachsichterkasten sind Siebe übereinander angeordnet. Der Kasten hängt an Stahlseilen. Ein Elektromotor an der Decke treibt über einen Flachriemen ein neben dem Kasten freihängendes Schwungradan. Die Schwungräder schütteln den Kasten durch Kurbelräder hin und her. Das durch den Elevator transportierte Mahlgut gelangt von oben in den Kasten und wird in fünf Fraktionen geteilt. Durch die unteren Schläuche werden die Fraktionen je nach herzustellendem Mehltyp
wieder zum Mahlen in den Weizenstuhl zurückgefördert oder in Säcke abgefüllt. Es handelt sich dabei um Mehl, Nachmehl, Futtermehl und Kleie.
Wenn ein Sack voll ist, verschließt der Müller das Fallrohr und tauscht den vollen gegen einen leeren Sack aus. Das Müllerhandwerk hat sich durch die modernen Industriemühlen und Kraftfutterwerke erheblich gewandelt. Mahlgänge wie in der Moorseer Mühle sind in der Ausbildung kein Thema mehr, die sind nur noch Technikgeschichte. So manche traditionellen Fertigkeiten sind auch heute noch gefragt, z.B. wie man einen Sack richtig zubindet ohne dass er auch bei den widrigsten Umständen aufgeht.
Diese Bindung nennen die Müller Bäckerblume.
Die Zahl der im Müllerhandwerk Tätigen ist stark geschrumpft. Herr Reincken als Mühleneigentümer war
der letzte Obermeister bei der Wesermarscher Müllerinnung bis sie 1977 aufgelöst wurde. Herr Reincken repräsentiert die achte Generation der Müller, die seit 300 Jahren in diesem Haus neben der Mühle wohnen.
Die Windrose auf der Mühlenkappe steht an diesem Abend ohne Wind still. Doch sie wird auch in Zukunft auf Richtungsänderungen des leisesten Windes reagieren. Die Moorseer Mühle ist die letzte voll funktionsfähige Windmühle in der Wesermarsch. Sie soll als technisches Kulturdenkmal für die Demonstration alter Mühlentechnik erhalten bleiben.
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Bockwindmühle
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Mühle
Mühle
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Treppe
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Mühle
Sack
Geschoss <Bauwesen>
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Reibung
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Kämmen <Textiltechnik>
Lose
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Mühle
Bremse
Flügel <Technik>
Mikroskopie
Bremse
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Mühle
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Bremse
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Nachlauf <Strömungsmechanik>
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Hebel
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Mühle
Flügel <Technik>
Wölbungsklappe
Schmierung
Vorlesung/Konferenz
Mühlstein
Kämmen <Textiltechnik>
Kronenradgetriebe
Rad
Kronenradgetriebe
Antrieb <Technik>
Meter
Stirnrad
Mühlstein
Schrot <Landwirtschaft>
Mahlen
Ankörnen
Windenergie
Trichter
Mikroskopie
Wölbungsklappe
Mahlgang
Schrot <Landwirtschaft>
Ankörnen
Trichter
Mühlstein
Antriebswelle
Mühlstein
Absenkung
Schrot <Landwirtschaft>
Ankörnen
Besprechung/Interview
Sack
Kette <Zugmittel>
Ankörnen
Winde <Technik>
Gang <Uhr>
Seilzug
Sack
Kette <Zugmittel>
Fußboden
Zugumformen
Sack
Kette <Zugmittel>
Mikroskopie
Turm
Untersetzungsgetriebe
Vorlesung/Konferenz
Flügel <Technik>
Getriebe
Zahnrad
Vorlesung/Konferenz
Richtung
Zahnrad
Stufe
Flügel <Technik>
Mahlgang
Mahlen
Arretierung
Mühle
Mühlstein
Mühle
Mahlen
Kunststein
Mahlen
Naturstein
Verkantung
Mahlgut
Mühlstein
Schärfen
Seilwinde
Mühlstein
Mühle
Mikroskopie
Haus
Dampfmaschine
Schornstein
Mühle
Mahlgang
Haus
Dampfmaschine
Starkstromnetz
Elektromotor
Mahlgang
Vorlesung/Konferenz
Elektromotor
Drehstrommotor
Mahlgang
Abtriebswelle
Kämmen <Textiltechnik>
Kegelradgetriebe
Dampfkraft
Maschine
Mahlgang
Ankörnen
Mahlgang
Ankörnen
Besprechung/Interview
Elektroantrieb
Hub <Informatik>
Fußboden
Reinigungsmaschine
Becherwerk
Ankörnen
Verunreinigung
Maschine
Hydraulischer Aufzug
Ankörnen
Dampfkraft
Fallrohr
Fußboden
Vorlesung/Konferenz
Mikroskopie
Trenntechnik
Ankörnen
Abrieb
Besprechung/Interview
Dampfkraft
Putz
Maschine
Schälmaschine <Lebensmitteltechnologie>
Zulauf <Verfahrenstechnik>
Mikroskopie
Besprechung/Interview
Windenergie
Besprechung/Interview
Trichter
Walzenmühle
Maschine
Haferflocken
Schwungrad
Schlauch
Sieb
Hydraulischer Aufzug
Mahlgut
Schälmaschine <Lebensmitteltechnologie>
Decke
Elektromotor
Mikroskopie
Sack
Mahlen
Müllerhandwerk
Fallrohr
Fertigung
Mikroskopie
Mahlgang
Haus
Buchbinderei
Müllerhandwerk
Mühle
Windmühle
Computeranimation

Metadaten

Formale Metadaten

Titel Die Moorseer Mühle in der Wesermarsch - Betrieb der Mühle
Alternativer Titel The Moorsee Mill in the Weser Marsh - Operating the Mill
Autor Gerhard, Gunter
Lizenz Keine Open-Access-Lizenz:
Es gilt deutsches Urheberrecht. Der Film darf zum eigenen Gebrauch kostenfrei genutzt, aber nicht im Internet bereitgestellt oder an Außenstehende weitergegeben werden.
DOI 10.3203/IWF/C-1809
IWF-Signatur C 1809
Herausgeber IWF (Göttingen)
Erscheinungsjahr 1992
Sprache Deutsch
Produzent Institut für den Wissenschaftlichen Film (IWF)
Produktionsjahr 1990

Inhaltliche Metadaten

Fachgebiet Technik
Abstract Die letzte funktionsfähige Windmühle in der Wesermarsch ist eine 1840 erbaute Holländer-Galerie-Windmühle. Sie steht in Abbehausen-Moorsee und ist exemplarisch für den technischen Wandel, insbesondere der Antriebstechnik, die im 20. Jahrhundert zum Teil umgestellt wurde, von Wind- auf Dampfkraft und später Elektroantrieb. Im einzelnen werden Inbetriebnahme der Windmühle mit Mahlgang und Sackwinde, Mühlenkappenantrieb durch die Windrose, Abbremsen der Mühle zum Stillsetzen, Schärfen eines Mahlsteins, Betreiben eines Mahlgangs mit zentralem Elektromotor anstelle einer Dampfkraftanlage, auf Elektroeinzelantrieb umgestellte Maschinen wie Trieur, Elevator, Schälmaschine, Haferquetschmaschine und Flachsichter gezeigt.
The only surviving wind mill in the Weser marches is a Dutch gallery mill from 1840. Placed at Abbehausen-Moorsee it is an excellent example of the technical change in the 20th century from wind (or steam) to electrical mills. Detailed description of milling and filing sacks, the mechanics of the mechanism, braking the mill, whetting the mill stones, demonstration of steam and electrical power, threshers, elevator, winnowers, and oat flaker.
Schlagwörter Windrosengetriebe
Windmühle
Trieur
Schälmaschine
Holländerwindmühle
Holländermühle
Holländermühle
Haferquetschmaschine
Galeriemühle
Flachsichter
Elevator
Achtkantmühle
Dutch gallery mill
Dutch windmill
elevator
gallery mill
windmill

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